Определение длительности производственного цикла.Производственных цикл – отрезок времени между началом и окончанием производственного процесса, изготовление одного изделия или партии изделий.
Знать длительность производственного цикла необходимо для создания производственной программы, для определения сроков запуска в производство конкретных видов продукции по заданным или оговоренным в контракте сроком выпуска этой же продукции. Длительность производственного цикла используют при расчете величины незавершенного производства. Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем она меньше, тем при прочих равных условиях можно получить больший объем продукции, выше эффективность использования основных фондов, меньше потребность в оборотных средствах, которые вложены в незавершенное производство. Рассматривая структуру производственного цикла выделяют 3 составляющих: 1. время выполнения операции (основных и вспомогательных) 2. время протекания естественных процессов 3. время перерывов. Время выполнения основных операций, которые направлены на изменении геометрических размеров, формы, состава предметов труда образуют технологический цикл, который является основой производственного цикла (получение заготовки, её обработка, сборка и сварка). Вспомогательные операции связаны с контролем технологических процессов, и с транспортировкой предметов труда в процессе обработки. Естественные процессы не требуют участия человека, но требуют затраты времени (вылеживание, сушка). В структуре простого процесса перерывы межоперационные (внутрициклические) делятся на: перерывы партионности и перерывы ожидания. Перерывы партионности появляются тогда, когда передача с операции на операцию ведется партиями, и каждое изделие входящее в партию пролеживает ожидая окончания сборки всей партии. Перерыв ожидания появляется в результате диспропорции по производительности на смежных операциях. Факторы, влияющие на длительность производственного процесса: 1. Конструкторско-технологические. Чем сложнее конструкция, тем больше число простых процессов, тем сложнее организовать взаимосвязь процессов, полную загрузку оборудования и минимальное пролеживание в процессе обработки. 2. Организационного характера. Организация процессов во времени, организация рабочих мест, уровень механизации – автоматизации производственных процессов. 3. Экономического характера. Уровень организации трудовых процессов, рациональных форм стимулирования труда, мотивации трудовой деятельности, уровень оснащенности рабочих мест и др. Основу производственного цикла составляет цикл технологический, который состоит из циклов операционных. Операционный цикл – это продолжительность обработки одного изделия (партии) на одной операции процесса. Его определяют исходя из затрат времени: 1. на изменение структуры, свойств и состава предмета труда (основное время). 2. затраты времени на выполнение вспомогательных приемов (загрузка, выгрузка, включение и т.д.) Эти затраты времени повторяются при изготовлении каждого изделия, поэтому их относят к ед. продукции и называют штучным временем (tшт ). Т.О. операционный цикл при изготовлении одного изделия равен: . При обработки партии: Если на одной операции задействовано несколько рабочих мест то , где Сi – количество рабочих мест одновременно занятых на одной операции. Величина технологического цикла во многом зависит от выбранного сочетания во времени операционных циклов. Рассматривается 3 способа передачи предмета труда: 1. последовательный (наиболее простой) 2. параллельно-последовательный 3. параллельный 1. Последовательный Основное условие: каждая последующая операция над изделием (партией) начинается после окончания обработки изделия (партии) на предыдущей операции. Наблюдаются перерывы партионности, поэтому рационально использовать этот вид передачи при небольших партиях и невысокой трудоемкости. Используются в единичном и мелкосерийном производстве. t, мин Тт.ц. –длительность технологического цикла n – количество изделий tшт i – время i-ой операции m – количество операций процесса i –количество рабочих мест на i –ой операции технологического процесса 2. Параллельно -последовательный Предусматривает такой порядок работ при которой достигается наибольшая одновременность выполнения смежных операций и при этом обеспечивается непрерывность обработки всей партии изделий на каждой операции. Партия изделий в n штук делиться на более мелкие передаточные партии (P), именно это позволяет выполнять условия непрерывной и одновременной обработки. При организации процесса во времени рассматривается варианты сочетания смежных операционных циклов. При построении графика процесса производится по парное сравнение смежных операций и в каждой паре выбирается операция с минимальным операционным циклом Длительность технологического цикла при II/постоянной обработки значит меньше чем при последовательном виде передачи, но при этом появляется большее число планово учетных единиц и увеличивается нагрузка на транспортное средство. Целесообразно использовать при небольших партиях и значительной трудоемкости обработки. Это свойственно крупносерийному типу производства. 3. Параллельный Параллельный тип характеризуется тем, что небольшие передаточные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. При этом партии изделий в процессе обработки не пролеживают, а рабочие места загружены не всегда полностью вследствие разницы по производительности. При построении графической модели сначала устанавливают операцию имеющую наибольшую производительность. Процесс обработки на этой операции будет непрерывным в отличии от других операций. Nоп. Р1 Р2 Р3 Р4 1 Х Х Х Р1 Р2 Р3 Р4 2 Р1 Р2 Р3 Р4 3 Х Х Х Р1 Р2 Р3 Р4 4 Т max. у. Х Х Х t,мин Не целесообразно применять для процесса с различной длительностью операций т.к. потери времени могут быть значительными. Для устранения потерь надо проводить выравнивание операционных циклов, и если достигается синхронизация - это переход к непрерывно-точной форме организации производства. Определяя длительность производственного цикла в основу закладывают длительность технологического цикла, а время выполнения операций вспомогательных учитывают только в том случае, если их выполнение не перекрывается циклом технологическим или временем перерывов в обработке. Для удобства разработки планов-графиков длительность технологического процесса рассчитывают в днях. Для этого надо определить коэффициент перевода в календарные дни: где 1,4 –коэффициент для прерывистых графиков работы подразделений Длительность производственного цикла(Тп.ц.): , (дн) Большинство процессов имеют сложных характер и состоят из процессов простых – получение элементов входящих в общее изделие. При реализации сложных процессов простые могут сочетаться во времени последовательно, последовательно-параллельно и параллельно. Построение моделей сложных процессов во времени производится для достижения следующих целей: 1. определить длительность производственного цикла сложного процесса который используется при разработки оперативных плановых графиков производства. 2. чтобы установить какие детали (узлы) могут изготавливать параллельно. 3. определить время начала запуска производства деталей, узлов. Взаимосвязь простых процессов получения конструкции изображается с помощью веерных диаграмм с выделением уровня иерархии. К конструкция УI УII узел Д1 Д2 Д3 Д4 Д5 При построении необходимо выяснить какие производственные мощности используются, загружены они или нет в данный момент времени и возможна ли параллельная обработка (сборка) всех элементов конструкции. Время запуска производства определяется из времени выпуска. Если изготовление деталей, сборка узлов и конструкции не лимитируется составом оборудования, то возможна максимальная параллельность. При определении длительности производственного цикла сложного процесса учитываются межциклические перерывы. Рассчитывается коэффициент параллельности процесса. Главная страница =>к оглавлению сайт www.e-shpora.ru - шпаргалки онлайн |